Гост 4608-81 основные нормы взаимозаменяемости. резьба метрическая. посадки с натягом (с изменением n 1)

Приспособления

Ручные или автоматические способы нарезания обеспечивают результаты различных классов точности и шероховатости. Так, основным инструментом остается метчик, представляющий собой стержень с режущими кромками.

Устройство метчика

Метчики бывают:

• ручными, для выполнения метрической (М1-М68), дюймовой – ¼-2ʺ, трубной – 1/8-2ʺ;
• машинно-ручными – насадки на сверлильные и прочие станки, используются для тех же размеров, что и ручные;
• гаечными, которые позволяют нарезать сквозной вариант для тонких деталей, с номинальными размерами 2-33 мм.
• Под нарезание метрической резьбы используют комплект стержней – метчиков:
• черновой, имеющий удлиненную заборную часть, состоящую из 6-8 витков, и маркирующийся одной риской у основания хвостовика;
• средний – с заборной частью средней длины в 3,5-5 витков, и маркировкой в виде двух рисок;
• чистовой имеет заборную часть всего в 2-3 витка, без рисок.

Контроль допуска расположения метрической резьбы

При ручной нарезке, если шаг превышает 3 мм, то используют 3 метчика. Если шаг изделия менее 3 мм – достаточно двух: чернового и чистового.

Метчики, применяемые к малой метрической резьбе (М1-М6), имеют 3 канавки, по которым отводится стружка, и усиленный хвостовик. В конструкции остальных – 4 канавки, а хвостовик проходной.

Диаметры всех трех стержней под метрическую резьбу увеличиваются от чернового к чистовому. Последний стержень под резьбу должен иметь диметр равный ее номинальному.

Метчики крепятся в специальные приспособления – держатель инструментов (если он небольшого размера) или вороток. С помощью них осуществляется вворачивание режущего стержня в отверстие.

Подготовку отверстий к нарезке проводят с помощью сверл, зенкеров и токарных станков. Сверлением его образуют, а зенкерованием и растачиванием увеличивают его ширину и повышают качество поверхности. Приспособления используются для цилиндрических и конических форм.

Шаг резьбы

Сверло представляет собой металлический стержень, состоящий из цилиндрического хвостовика и винтовой режущей кромки. К их основным геометрическим параметрам относятся:

• угол винтового подъема, как правило, составляющий 27°;
• угол заострения, который может быть 118° или 135°.

Зенкеры для цилиндрических форм называют цековками. Они представляют собой металлические стержни с двумя, закрученными в спираль резцами и неподвижной направляющей цапфой, чтобы ввести зенкер в полость.

Методика нарезания

Ручным метчиком проводить нарезку можно соблюдая следующие этапы:

• высверлить проем под резьбу соответствующих диаметра и глубины;
• провести его зенкование;
• закрепить метчик в держателе или воротке;
• выставить его перпендикулярно рабочей полости, в которой будет осуществляться нарезание;
• ввинчивать метчик с легким нажимом по часовой стрелке в отверстие, подготовленное заранее под нарезание резьбы;
• через каждый полуоборот выворачивать метчик назад, чтобы срезать стружку.

Система резьб

Для охлаждения и смазывания поверхностей в процессе резки важно использовать смазочные материалы: машинное мало, олифу, керосин и тому подобные. Неправильно подобранная смазка может привести к некачественному результату нарезки

Точность — нарезание — резьба

Точность нарезания резьбы находится также в пределах 3-го класса.
 

Точность нарезания резьбы зависит не только от точности изготовления режущего инструмента, но и от режима резания, смазки, жесткости крепления, свойств обрабатываемого металла. Поэтому на основные элементы резьб: шаг, профиль, наружный средний и внутренний диаметры установлены допуски.
 

Оправка для нарезания резьбы в глухих отверстиях.

В целях повышения точности нарезания резьбы необходимо как можно более тщательно устанавливать резьбонарезные головки.
 

В связи с тем что точность нарезания резьбы зависит также от обрабатываемого материала, скорости резания, СОЖ и других факторов, потребители могут выбирать другие классы метчиков, применение которых обеспечивает получение резьбы требуемой точности.
 

Схема для корригирования перемещений с коррекционной ( а и температурной ( б линейкой.

Применение коррекционных устройств в станках позволяет повысить точность нарезания резьб в 3 — 4 раза.
 

Конструктивные элементы ( а, профиль резьбы ( б и геометрические параметры метчиков.

Длина калибрующей части метчиков оказывает влияние на ресурс времени их работы, силу трения и точность нарезания резьбы. Рекомендуемая длина калибрующей части обычно равна 6 — 12 шагам резьбы. На калибрующей части и боковых сторонах пера задний угол чаще равен нулю, и лишь у метчиков со шлифованной резьбой его получают затылованием на резьбошлифовальном станке; затылование незначительно ( 0 2 — 0 3 мм по ширине пера), однако и это приводит к резкому уменьшению трения и облегчению работы.
 

Длина калибрующей части метчиков оказывает влияние на ресурс времени его работы, силы трения, точность нарезания резьбы. С точки зрения снижения сил резания и трения, а также повышения точности резьбы, нарезаемой метчиком, целесообразно длину калибрующей части делать минимально возможной. Для крупных и средних метчиков, а также для гаечных метчиков минимально допустимой является калибрующая часть длиной 0 5 диаметра резьбы, а для мелких метчиков — длиной 1 0 — 1 2 диаметра.
 

Очевидно, погрешности изготовления будут тем больше, чем длиннее кинематическая цепь, поэтому повышения точности нарезания резьб достигают выключением коробки подач. Настройка станка на шаг нарезаемой резьбы производится и в этом случае также гитарой сменных колес.
 

Передача ходовой винт-гайка выходит из строя обычно вследствие неравномерного по длине износа резьбы ходового винта и соответственно потери точности нарезания резьбы. Скорость изнашивания по среднему диаметру резьбы на участке наибольшего износа незакаленных ходовых винтов токарно-винто-резных станков, работающих в условиях индивидуального и мелкосерийного производства, при нарезании резьб быстрорежущим инструментом, если условно принять, что станки используют только на нарезании резьб, составляет в среднем 1 5 мм за условный год при двухсменной работе. Скорость изнашивания маточных гаек выше, чем у ходовых винтов ( в месте наибольшего износа), в среднем в 4 5 — 5 раз , однако износ гаек оказывает значительно меньшее влияние на точность нарезания резьбы, чем износ винтов.
 

В крупносерийном производстве создаются специальные автоматизированные устройства для быстрого подвода плашки к детали и ускоренного ее свинчивания. Точность нарезания резьбы плашкой находится в пределах 6-го квалитета.
 

Коррекционное устройство к токарно-винторезному станку.

Прогрессивные ошибки могут быть скомпенсированы коррек-ционным устройством. Местные и периодические ошибки шага ходового винта мало влияют на точность нарезания резьбы, так как компенсируются маточной гайкой, если она имеет достаточную длину.
 

ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ СИСТЕМЫ ДОПУСКОВ

1.1. Обозначения, принятые в настоящем стандарте, приведены в :

Таблица 1

Наименование

d

Наружный диаметр наружной резьбы (болта)

d₁

Внутренний диаметр наружной резьбы

d₂

Средний диаметр наружной резьбы

D

Наружный диаметр внутренней резьбы (гайки)

D₁

Внутренний диаметр внутренней резьбы

D₂

Средний диаметр внутренней резьбы

P

Шаг резьбы

H

Высота исходного треугольника

R_min

Наименьший радиус впадины наружной резьбы

S

Длины свинчивания группы короткие

N

Длины свинчивания группы нормальные

L

Длины свинчивания группы длинные

T_d; T_d2; T_D1; Т_D2

Допуски диаметров d, d₂, D₁, D₂

es

Верхнее отклонение диаметров наружной резьбы

ES

Верхнее отклонение диаметров внутренней резьбы

ei

Нижнее отклонение диаметров наружной резьбы

EI

Нижнее отклонение диаметров внутренней резьбы

1.2. Система допусков резьбы предусматривает:

допуски диаметров резьбы;

положения полей допусков диаметров резьбы;

классификацию длин свинчивания;

поля допусков резьбы и их выбор с учетом длин свинчивания.

1.3. Схемы полей допусков наружной и внутренней резьбы в посадках с зазором приведены на .

Черт. 1

Отклонения отсчитываются от номинального профиля резьбы в направлении, перпендикулярном оси резьбы.

1.4. Допуски диаметров резьбы устанавливаются по степеням точности, обозначаемыми цифрами. Степени точности диаметров резьбы приведены в .

Допуски диаметров d и D не устанавливаются.

Допуски среднего диаметра резьбы являются суммарными.

Таблица 2

Диаметр резьбы

Степень точности

Наружная резьба

d

4; 6; 8

d₂

3; 4; 5; 6; 7; 8; 9; 10*

Внутренняя резьба

D₂

4; 5; 6; 7; 8; 9*

D₁

4; 5; 6; 7; 8

* Только для резьб на деталях из пластмасс.

1.5. Положение поля допуска диаметра резьбы определяется основным отклонением (верхним es для наружной резьбы и нижним EI для внутренней) и обозначается буквой латинского алфавита, строчной для наружной резьбы и прописной для внутренней.

Положения полей допусков приведены на и в .

Таблица 3

Диаметр резьбы

Степень точности

Наружная резьба

d

d; е; f; g; h

d₂

d; е; f; g; h

Внутренняя резьба

D₂

Е; F; G; H

D₁

Е; F; G; H

Примечания:

1. Верхнее отклонение диаметра d₁ должно соответствовать основному отклонению диаметра d₂.

2. Нижнее отклонение диаметра D должно соответствовать основному отклонению диаметра D₂.

3. Основные отклонения Е и F установлены только для специального применения при значительных толщинах слоя защитного покрытия.

1.6. Длины свинчивания подразделяются на три группы: короткие S, нормальные N и длинные L.

1.7. Поле допуска диаметра резьбы образуется сочетанием допуска и основного отклонения. Поле допуска резьбы образуется сочетанием поля допуска среднего диаметра с полем допуска диаметра выступов (диаметров d или D₁).

1.8. Расчетные формулы и правила округления числовых значений допусков, основных отклонений и длин свинчивания приведены в .

Допуски и посадки крепежной резьбы с натягом

Согласно ГОСТ 16093—81 допускаются любые сочетания полей допусков резьбы болтов и гаек, но сочетание полей допусков разных классов точности на средний и наружный (или внутренний для гаек) диаметры резьбы должно быть обосновано.

В соединениях шпилек с корпусами, а также при наличии специальных требований к резьбовым соединениям применяют переходные посадки, а также посадки с натягом. Неподвижность и прочность соединения обеспечиваются при посадках с натягом за счет натяга по среднему диаметру, при переходных посадках — за счет применения дополнительных элементов заклинивания:

• конического сбега,
• плоского бурта
• цилиндрической цапфы.

Схема расположения полей допусков для посадок с натягом показана на рис. 2. По наружному и внутреннему диаметрам предусмотрены зазоры, компенсирующие пластическое течение материала к вершинам резьбы. Для образования полей допусков в посадках с натягом установлены основные отклонения диаметров резьбы в зависимости от степени точности.

При малых натягах не исключается вывинчивание шпилек в эксплуатации, а при чрезмерно больших натягах возможно скручивание шпилек и разрушение резьбы в корпусах при монтаже, поэтому на средние диаметры резьб деталей стандартом установлены более высокие степени точности: 3-я и 2-я — для шпилек, 2-я — для гнезд.

Для обеспечения более однородных натягов в партии соединений резьбовые детали сортируют на группы.

На рис. 3, к примеру, представлены схемы расположения полей допусков среднего диаметра резьбы М14 X 1,5 с натягом при сборке без сортировки на группы (случай А), а также с сортировкой на две (В) и три (С) группы. Номера сортировочных групп обозначены цифрами I, II, III.

Посадки с натягом предусмотрены только в системе отверстия, что обеспечивает технологические преимущества. Рекомендуемые поля допусков и посадки приведены в табл. 1.1 (ГОСТ 4608—81).

Общие положения

В крупносерийном производстве каждая деталь изготовлена с заранее заданной степенью точности. Изготовить их с полностью одинаковыми характеристиками практически невозможно. Поэтому предусмотрена стройная система разрешённых изменений в реальных классах точности.

Каждый параметр обозначается на чертеже. Указанный размер допуска отражает численную характеристику разрешённого зазора, место размещения на изделии. По правилам размещение области, к которой относится допуск, ориентируется относительно так называемой нулевой линии. По этому показателю допуски бывают:

• симметричными и ассиметричными (разрешённое отклонение допускается с одной или обеих сторон относительно выбранной нулевой линии);
• выше или ниже заданной нормали;
• с заданной величиной смещения в требуемом направлении.

Посадкой называют параметр, который указывает допустимую точность при соединении отдельных деталей в цельный агрегат. Он задаётся установленными зазорами или натягами.

Их делят на три утверждённых типа:

• заранее предусмотренным зазором;
• допустимым натягом;
• переходного типа.

Во всех случаях допуском посадки считается величина, которая рассчитывается как разность между большим и наименьшим значением допустимого зазора. Вся существующая система классифицируется по следующим признакам:

• основания системы – это допуски отверстий и валов;
• классам точности (их подразделяют на 19 квалитетов);
• величине предусмотренных натягов.

Под допусками для отверстий понимают совокупность разрешённых значений с одинаковыми квалитетами.  Для них устанавливаются предельно допустимые размеры отверстий. Вариация величины посадок достигается благодаря изменению предельных размеров вала. В системе вала перечисленные параметры изменяются в обратном порядке. Предельный размер вала сохраняет постоянство для различных посадок, а происходит изменение предельных размеров отверстия.

В системе допусков и посадок номера квалитетов являются показателями точности обработки. С возрастанием порядкового номера допуск размера увеличивается. Все размеры разделены на определённое количество интервалов. Величина каждого интервала равна трём миллиметрам. Линейка этих интервалов начинается с размера от 1 до 3 мм, затем от 3 до 6 мм и так далее. Для каждого интервала уже установлен свой усреднённый геометрический размер и обозначение. Он определяется по границам интервала. Для них определены квалитеты от пятого до семнадцатого. Чем меньше номер квалитета, тем обработка считается более точной.

Все рассчитанные параметры сведены в таблицы. Основными документами, которые систематизируют эти показатели, и правила их обозначения являются:

• ЕСДП расшифровывается как единая система допусков и посадок — установлена ГОСТ 25347-82;
• ОНВ закреплены в стандарте 25346-89 (основные нормы взаимозаменяемости устанавливают возможности по замене одних изделий аналогичными);
• ЕСКД единая система конструкторской документации объединяет все требования к оформлению и документов и нанесению обозначений — подробно изложена в стандарте 2.001-2013;
• Стандарты различного уровня и назначения: государственные ведомственные, отраслевые;
• Технические условия (применяются как нормы изготовления узкоспециальных деталей).

ЕСДП применяется для регламентирования всех параметров. ОНВ позволяет точно определить зазоры в деталях сложной конфигурации. Например, шпоночных или шлицевых соединениях, резьбы, зубчатых передач и так далее.

Каждый размер должен указываться в каждой из документаций:

• на всех видах чертежей;
• эскизах конструкций;
• технологических картах;
• дополнительных графических изображениях (пояснительных записках, набросках).

Правильно выбранные параметры  отклонений составляют основу технологических процессов. Неотступное следование утверждённым стандартам позволяет разработать и изготовить надёжный и долговечный агрегат.

ДОПУСКИ

3.1. Числовые значения допусков диаметров наружной и внутренней резьбы должны соответствовать указанным в .

Таблица 4

Допуски диаметров d и D₁

Наружная резьба

Внутренняя резьба

Степень точности

4

6

8

4

5

6

7

8

Допуск, мкм

T_d

T_D1

0,2

36

56

—

38

48

60

—

—

0,25

42

67

—

45

56

71

—

—

0,3

48

75

—

53

67

85

—

—

0,35

53

85

—

63

80

100

—

—

0,4

60

95

—

71

90

112

—

—

0,45

63

100

—

80

100

125

—

—

0,5

67

106

—

90

112

140

180

—

0,6

80

125

—

100

125

160

200

—

0,7

90

140

—

112

140

180

224

—

0,75

90

140

—

118

150

190

236

—

0,8

95

150

236

125

160

200

250

315

1

112

180

280

150

190

236

300

375

1,25

132

212

335

170

212

265

335

425

1,5

150

236

375

190

236

300

375

475

1,75

170

265

425

212

265

335

425

530

2

180

280

450

236

300

375

475

600

2,5

212

335

530

280

355

450

569

710

3

236

375

600

315

400

500

630

800

3,5

265

425

670

355

450

560

710

900

4

300

475

750

375

475

600

750

950

4,5

315

500

800

425

530

670

850

1060

5

335

530

850

450

560

710

900

1120

5,5

355

560

900

475

600

750

950

1180

6

375

600

950

500

630

800

1000

1250

Таблица 5

Допуски диаметра d₂

Шаг Р, мм

Степень точности

3

4

5

6

7

8

9

10

Допуск Т_d2 , мкм

От 1 до 1,4

0,2

24

30

38

48

(60)

(75)

—

—

0,25

26

34

42

53

(67)

(85)

—

—

0,3

28

36

45

56

(71)

(90)

—

—

Св. 1,4 до 2,8

0,2

25

32

40

50

(63)

(80)

—

—

0,25

28

36

45

56

(71)

(90)

—

—

0,35

32

40

50

63

80

(100)

—

—

0,4

34

42

53

67

85

(106)

—

—

0,45

36

45

56

71

90

(112)

—

—

Св. 2,8 до 5,6

0,25

28

36

45

56

(71)

—

—

—

0,35

34

42

53

67

85

(106)

—

—

0,5

38

48

60

75

95

(118)

—

—

0,6

42

53

67

85

106

(132)

—

—

0,7

45

56

71

90

112

(140)

—

—

0,75

45

56

71

90

112

(140)

—

—

0,8

48

60

75

95

118

150

190

236

Св. 5,6 до 11,2

0,25

32

40

50

63

(80)

—

—

—

0,35

36

45

56

71

90

—

—

—

0,5

42

53

67

85

106

(132)

—

—

0,75

50

63

80

100

125

(160)

—

—

1

56

71

90

112

140

180

224

280

1,25

60

75

95

118

150

190

236

300

1,5

67

85

106

132

170

212

265

335

Св. 11,2 до 22,4

0,35

38

48

60

75

95

—

—

—

0,5

45

56

71

90

112

(140)

—

—

0,75

53

67

85

106

132

(170)

—

—

1

60

75

95

118

150

190

236

300

1,25

67

85

106

132

170

212

265

335

1,5

71

90

112

140

180

224

280

355

1,75

75

95

118

150

190

236

300

375

2

80

100

125

160

200

250

315

400

2,5

85

106

132

170

212

265

335

425

Св. 22,4 до 45

0,5

48

60

75

95

118

—

—

—

0,75

56

71

90

112

140

(180)

—

—

1

63

80

100

125

160

200

250

315

1,5

75

95

118

150

190

236

300

375

2

85

106

132

170

212

265

335

425

3

100

125

160

200

250

315

400

500

3,5

106

132

170

212

265

335

425

530

4

112

140

180

224

280

355

450

560

4,5

118

150

190

236

300

375

475

600

Св. 45 до 90

0,5

50

63

80

100

125

—

—

—

0,75

60

75

95

118

150

—

—

—

1

71

90

112

140

180

224

280

355

1,5

80

100

125

160

200

250

315

400

2

90

112

140

180

224

280

355

450

3

106

132

170

212

265

335

425

530

4

118

150

190

236

300

375

475

600

5

125

160

200

250

315

400

500

630

5,5

132

170

212

265

335

425

530

670

6

140

180

224

280

355

450

560

710

Св. 90 до 180

0,75

63

80

100

125

160

—

—

—

1

75

95

118

150

190

—

—

—

1,5

85

106

132

170

212

265

335

425

2

95

118

150

190

236

300

375

475

3

112

140

180

224

280

355

450

560

4

125

160

200

250

315

400

500

630

6

150

190

236

300

375

475

600

750

Св. 180 до 355

1,5

90

112

140

180

224

280

355

—

2

106

132

170

212

265

335

425

530

3

125

160

200

250

315

400

500

630

4

140

180

224

280

355

450

560

710

6

160

200

250

315

400

500

630

800

Св. 355 до 600

2

112

140

180

224

280

355

450

—

4

150

190

236

300

375

475

600

750

6

170

212

265

335

425

530

670

850

Примечание. Значения, указанные в скобках, по возможности не применять.

Таблица 6

Допуски диаметра D₂

Номинальный диаметр резьбы d, мм	Шаг Р, мм	Степень точности
4	5	6	7	8	9
Допуск ТD2, мкм
От 1 до 1,4	0,2	40	50	63	—	—	—
0,25	45	56	71	—	—	—
0,3	48	60	75	—	—	—
Св. 1,4 до 2,8	0,2	42	53	67	—	—	—
0,25	48	60	75	—	—	—
0,35	53	67	85	—	—	—
0,4	56	71	90	—	—	—
0,45	60	75	95	—	—	—
Св. 2,8 до 5,6	0,25	48	60	75	—	—	—
0,35	56	71	90	—	—	—
0,5	63	80	100	125	—	—
0,6	71	90	112	140	—	—
0,7	75	95	118	150	—	—
0,75	75	95	118	150	—	—
0,8	80	100	125	160	200	250
Св. 5,6 до 11,2	0,25	53	67	85	—	—	—
0,35	60	75	95	—	—	—
0,5	71	90	112	140	—	—
0,75	85	106	132	170	—	—
1	95	118	150	190	236	300
1,25	100	125	160	200	250	315
1,5	112	140	180	224	280	355
Св. 11,2 до 22,4	0,35	63	80	100	—	—	—
0,5	75	95	118	150	—	—
0,75	90	112	140	180	—	—
1	100	125	160	200	250	315
1,25	112	140	180	224	280	355
1,5	118	150	190	236	300	375
1,75	125	160	200	250	315	400
2	132	170	212	265	335	425
2,5	140	180	224	280	355	450
Св. 22,4 до 45	0,5	80	100	125	—	—	—
0,75	95	118	150	190	—	—
1	106	13,2	170	212	265	335
1,5	125	160	200	250	315	400
2	140	180	224	280	355	450
3	170	212	265	335	425	530
3,5	180	224	280	355	450	560
4	190	236	300	375	475	600
4,5	200	250	315	400	500	630
Св. 45 до 90	0,5	85	106	132	—	—	—
0,75	100	125	160	—	—	—
1	118	150	190	236	300	375
1,5	132	170	212	265	335	425
2	150	190	236	300	375	475
3	180	224	280	355	450	560
4	200	250	315	400	500	630
5	212	265	335	425	530	670
5,5	224	280	355	450	560	710
6	236	300	375	475	600	750
Св. 90 до 180	0,75	106	132	170	—	—	—
1	125	160	200	250	—	—
1,5	140	180	224	280	355	450
2	160	200	250	315	400	500
3	190	236	300	375	475	600
4	212	265	335	425	530	670
6	250	315	400	500	630	800
Св. 180 до 355	1,5	150	190	236	300	375	—
2	180	224	280	355	450	560
3	212	265	335	425	530	670
4	236	300	375	475	600	750
6	265	335	425	530	670	850
Св. 355 до 600	2	190	236	300	375	475	—
4	250	315	400	500	630	800
6	280	355	450	560	710	900

Допуски формы

Этот вид разрешённых отклонений вызван неточностями обработки, которые происходят из-за реальных возможностей обрабатывающего оборудования.

К ним относятся:

• прямолинейности;
• плоскости;
• не совпадения формы окружности (к ним относятся: круглости; допуск овальности);
• изменение формы цилиндра — допуск цилиндричности.

К первой категории относятся следующие отклонения:

• формы обработанной поверхности (нарушается плоскостная картина, изменяется величина радиуса выточенного вала, нарушается геометрия фигур имеющих плоские грани);
• нарушается параллельность и перпендикулярное расположение поверхностей между собой или соседними деталями;
• проявляется разная шероховатость по длине, поперечному сечению, окружности.

Оценка величины параметров производится сравнением номинальной поверхности (обозначенной на чертеже) и реальной (полученной на станках заданного класса точности). Полученные отклонения и позволяют рассчитать величину требуемого допуска.

Изменение величины радиуса готового изделия по отношению к заданному на чертеже, называется нарушение круглости. Для предотвращения возможных негативных последствий при эксплуатации вводят допуск круглости. При рассмотрении детали в одной из плоскостей определяют необходимый допуск профиля продольного сечения.

Характер взаимного искривления расположения плоскостей подразделяется на следующие виды:

• общей параллельности (сравнивается с линией направленной вдоль поверхности);
• перпендикулярности и пересечения осей (проверяется сохранение прямого угла на всём протяжении поверхностей);
• наклона;
• симметрии (по отношению к выбранной оси).

Допуск плоскостности определяет величину разрешённого отклонения от обозначенного уровня. Основной характеристикой служит так называемое поле допуска. Его обозначают в выбранной области, которая расположена между плоскостями, для которых необходимо соблюдать строгие параметры параллельности. Расстояние до поверхности определяется существующими стандартами. Контроль отклонения этих параметров от заданных на чертеже обозначается на профилограмме.

Нормирование уровней точности

Разработка методов стандартизации производства — сюда входят допуски, посадки, квалитеты точности — осуществляется метрологическими службами. Прежде чем приступить непосредственно к их изучению, нужно понимать смысл слова «взаимозаменяемость». Что скрывается под этим определением?

Целью такого разделения является повышение производительности, которое образуется в силу следующих причин:

• Развитие кооперирования и специализации. Чем более разнообразна номенклатура производства, тем больше времени необходимо для наладки оборудования под каждую конкретную деталь.
• Сокращение разновидностей инструмента. Меньшее количество типов инструмента также повышает эффективность изготовления механизмов. Происходит это по причине сокращения времени на его замену в процессе производства.

Профиль метрической резьбы

Для метрической резьбы характерен треугольный профиль. Его также называют крепежным.

Изображение №1: профиль метрической резьбы

Профиль метрической резьбы представляет собой равносторонний треугольник с углом 60°. Вершины и впадины могут быть острыми, срезанными и закругленными. Это зависит от заточки резьбонарезного инструмента и глубины обработки.

Профиль метрической резьбы имеет высоту H. Она определяется расстоянием от основания до вершины равностороннего треугольника.

Профиль метрической конической резьбы выглядит так.

Изображение №2: профиль метрической конической резьбы

Параметры отверстия

Различают следующие параметры резьбы:

• диаметры (внутренний, внешний и так далее);
• форму профиля, его высоту и угол;
• шаг и вхождение;
• прочие.

Условием соединения деталей между собой является полное совпадение показателей внешней и внутренней резьбы. В случае, если какая-то из них выполнена без соблюдения требований, то крепление будет ненадежным.

Внешняя резьба

Крепление может быть болтовым или шпилечным, которые кроме основных деталей включают в себя гайки и шайбы. В скрепляемых деталях перед соединением формируют отверстия, а затем проводят нарезание.

При сквозном выполнении диаметр отверстия должен быть на 5-10% больше размера болта или шпильки, тогда выполняется условие:

dотв = (1,05..1,10)×d, (1),

где d – номинальный диаметр болта или шпильки, мм.

Для определения размера отверстия второй детали расчет ведут так: из значения номинального диаметра (d) вычитают величину шага (Р) – полученный результат является искомым значением:

dотв = d — P, (2).

Результаты расчетов наглядно демонстрирует таблица диаметров отверстий под резьбу, составленная по данным ГОСТ 19257-73, для размеров 1-1,8 мм с малым и основным шагами.

Диаметр номинальный, мм	Шаг, мм	Размер отверстия, мм
1	0,2	0,8
1	0,25	0,75
1,1	0,2	0,9
1,1	0,25	0,85
1,2	0,2	1
1,2	0,25	0,95
1,4	0,2	1,2
1,4	0,3	1,1
1,6	0,2	1,4
1,6	0,35	1,25
1,8	0,2	1,6
1,8	0,35	1,45

Немаловажным параметром является глубина сверления, которая вычисляется из суммы таких показателей:

• глубины ввинчивания;
• запаса внешней резьбы ввинчиваемой детали;
• ее недореза;
• фаски.

При этом 3 последних параметра справочные, а первый вычисляется через коэффициенты учета материала изделия, которые равны для изделий из:

• стали, латуни, бронзы, титана – 1;
• чугунов серого и ковкого – 1,25;
• легких сплавов – 2.

Внутренняя резьба на муфте-бочонке

Таким образом, глубина ввинчивания составляет произведение коэффициента учета материала на номинальный диаметр, и выражается в миллиметрах.

Классы — точность — резьба

Классы — точность — резьба

Классы точности резьб с мелкими шагами в настоящее время применяются вне зависимости от п, исходя лишь из необходимости иметь тот или иной допуск b при любом п на длине свинчивания.
 

Классы точности резьбы как конструкторские категории связаны со степенями точности изготовления резьб ( см. рис. 6.6 и 6 7) — от 6 — й до 10 — й включительно, причем б-я степень точности является основной, допуск ее является резьбовой единицей.
 

В табл. 20 приведены классы точности резьбы, формуемой в пластмассе. В этой же таблице даны значения As, AU3H и б, при которых достигаются эти классы точности.
 

В табл. 20 приведены классы точности резьбы, формуемой в пластмассе. В этой же таблице даны значения As, Аизн и б, при которых достигаются эти классы точности.
 

Обозначения стандартных винтов других типов и

классов точности резьбы аналогичны приведенным выше с заменой лишь номера ГОСТ, указанием класса точности резьбы и покрытия.
 

Обозначения стандартных болтов других типов и классов точности резьбы аналогичны приведенным выше с заменой лишь номера ГОСТ, указанием класса точности резьбы и покрытия.
 

Обозначения стандартных болтов других типов и классов точности резьбы аналогичны приведенным выше с заменой лишь номера ГОСТ, указанием класса точности резьбы и покрытия.
 

Новые стандарты определяют размеры изделия, шаги и классы точности резьбы, основные физико-механические свойства готовых изделий, защитные и декоративные покрытия. Все эти показатели введены в условные обозначения крепежных деталей.
 

Основы этой системы допусков и посадок, включающие степени точности, классы точности резьб, нормирование длин свинчивания, методики расчета допусков отдельных параметров резьбы, обозначение точности и посадок метрических резьб на чертежах, контроль метрических резьб и другие вопросы системы являются общими для всех разновидностей метрических резьб, хотя каждая из них имеет и свои особенности, иногда существенные, которые получили отражение в соответствующих ГОСТах.
 

В новом стандарте ГОСТ 9562 — 60 на допуски трапецеидальной резьбы вместо степеней точности предусмотрены классы точности резьбы.
 

Новые стандарты на болты, винты и гайки являются документами, полностью определяющими размеры изделия, шаги и классы точности резьбы, основные физико-механические свойства материалов, защитные и.
 

Система допусков трапецеидальной резьбы предусматривает: допуски диаметров резьбы, положения полей допусков диаметров резьбы, классификацию длин свинчивания, поля допусков резьбы п их выбор с учетом длин свинчивания и классов точности резьбы.
 

Классы точности резьбы регламентированы независимо от методов ее изготовления. Однако для получения резьбы требуемого класса точности необходимо применять определенные методы и режимы ее изготовления. При различных методах изготовления резьбы получается различная шероховатость ее поверхности. Данные промышленности и специальных исследований по точностным возможностям различных методов изготовления резьбы приведены в табл. 9.7. Точность резьбы и шероховатость ее поверхности определяются типом и состоянием оборудования и инструмента, жесткостью системы станок — приспособление — инструмент — деталь, режимом резьбообразования и другими технологическими факторами. Например, нарезание резьбы заточенным инструментом за несколько проходов повышает ее точность и уменьшает шероховатость. По мере износа резьбо-образующего инструмента шероховатость увеличивается, а точность резьбы понижается. Для термически необработанной или отожженной стали шероховатость получается большей, чем для нормализованной.
 

Шпильки изготавливаются двух типов: А — с одинаковыми номинальными диаметрами резьбы и гладкой части и Б — с номинальными диаметрами резьбы, большими номинального диаметра гладкой части. Классы точности резьбы у 1ппилек нормальной точности — 3, 2 и 2а, причем 3 — й класс точности является основным.
 

Классы точности резьбы регламентированы независимо от методов ее изготовления.
 

Страницы:  

   1

   2

Нарезание наружной резьбы плашкой

Для нарезания наружной резьбы потребуются следующие инструменты и материалы: плашка или трубный клупп, плашкодержатель, напильник, тиски, штангенциркуль, машинное масло.

Наибольшее распространение получили круглые плашки (лерки). Они бывают цельными или разрезными. Диаметры цельных круглых плашек стандартизированы. Это позволяет выбрать подходящий вариант из большого ряда размеров, например, М10, М12, М14, М16.

Особенностью разрезных плашек является возможность регулировать диаметр нарезаемой резьбы в пределах 0,1…0,25 мм. Однако они обладают пониженной жесткостью, что сказывается на точности получаемого профиля.

Плашку устанавливают в плашкодержатель подходящего размера. После этого её закрепляют при помощи винтов. В случае с наружной трубной резьбой нередко используют плашкодержатели с трещоткой. Они обеспечивают удобство работы в труднодоступных местах, например, у стены.

Толщину стержня выбирают на 0,1…0,25 мм меньше диаметра наружной резьбы. Например, для М6 с крупным шагом это 5,80…5,90 мм; М8 – 7,80…7,90 мм; М10 – 9,75…9,85 мм. Замеры выполняют с помощью штангенциркуля. Диаметры стержней под нарезание метрической резьбы среднего класса точности 6g представлены в таблице.

Читать также: Какими электродами варить инверторной сваркой

Чтобы обеспечить лучшее врезание плашки, на конце стержня запиливают фаску. Её ширина должна быть 1 – 1,5 мм для М6 … М18. Заготовку смазывают машинным маслом, что облегчает последующую работу и позволяет получить более качественную поверхность.

Плашку накладывают на конец стержня так, чтобы её плоскость была перпендикулярна оси нарезаемого болта. Далее с небольшим нажимом вращают плашкодержатель по часовой стрелке (если резьба левая, то против часовой стрелки). Когда плашка врежется в стержень на одну-две нитки, её следует повернуть на пол-оборота назад для лучшего удаления стружки. После этого снова делают 1-2 оборота по ходу резьбы и 0,5 – в обратную сторону. Действуя по данной схеме, болт нарезают на необходимую длину.

Диаметр наружной резьбы проверяют обычной гайкой или калибром-кольцом. При необходимости шаг контролируют резьбомером.

ОБОЗНАЧЕНИЯ

2.1. Обозначение поля допуска диаметра резьбы состоит из цифры, обозначающей степень точности, и буквы, обозначающей основного отклонение.

Например: 4h; 6g; 6H.

2.2. Обозначение поля допуска резьбы состоит, из обозначения поля допуска среднего диаметра, помещаемого на первом месте, и обозначения поля допуска диаметра выступов. Например:

Если обозначение поля допуска диаметра выступов совпадает с обозначением поля допуска среднего диаметра, то оно в обозначении поля допуска резьбы не повторяется. Например:

2.3. В условном обозначении резьбы обозначение поля допуска должно следовать за обозначением размера резьбы.

Примеры обозначения резьбы:

с крупным шагом

наружной резьбы: М12-6g;

внутренней резьбы: М12-6Н;

с мелким шагом

наружной резьбы: М12´1-6g;

внутренней резьбы: М12´1-6Н;

левой резьбы

наружной резьбы: М12´1LH-6g;

внутренней резьбы: M12´1LH-6Н.

2.4. Длина свинчивания N в условном обозначении резьбы не указывается.

Длина свинчивания, к которой относится допуск резьбы, должна быть указана в миллиметрах в обозначении резьбы в следующих случаях:

1) если она относится к группе L;

2) если она относится к группе S, но меньше, чем вся длина резьбы.

Пример обозначения резьбы с длиной свинчивания, отличающейся от нормальной:

2.5. Посадка в резьбовом соединении обозначается дробью, в числителе которой указывают обозначение поля допуска внутренней резьбы, а в знаменателе — обозначение поля допуска наружной резьбы.

Например: M12-6H/6g;

М12´1-6H/6g;

M12´1LH-6H/6g.