Сталь 35х: применение, гост, характеристики

Содержание:

Механические характеристики
Стандарты
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
Описание
Механические свойства стали C35E
Лигатура и характеристики
Сталь-Максимум: Сталь 40Х
Рисунок 3
ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Рекомендуемое

Механические характеристики

Сечение, мм	t отпуска, °C	s_Т\|s_0,2, МПа	σ_B, МПа	d₅, %	y, %	кДж/м2, кДж/м2	Твёрдость по Бринеллю, МПа	HRC
Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,0 часа в зависимости от толщины и массы заготовки) с последующим отпуском на воздухе
≤120	600-630	590	785	15	50	686	235-277	—
Закалка + Отпуск
≤40	—	1370	1570	12	38	—	—	49-53
Закалка в масло с 880 °С + отпуск
—	300	1390	1570	9	44	490	450	—
Диски диаметром 755-915 мм, толщиной 35-110 мм. Втулка диаметром 115-400 мм НВ 212-223 . Образец продольный
—	—	430-480	580-690	7	16-23	—	—	—
Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,0 часа в зависимости от толщины и массы заготовки) с последующим отпуском на воздухе
≤200	640-660	490	685	15	45	588	212-248	—
Закалка + Отпуск
500-800	—	345	590	12	33	390	174-217	—
Закалка в масло с 880 °С + отпуск
—	400	1310	1410	10	50	590	400	—
Диски диаметром 755-915 мм, толщиной 35-110 мм. Втулка диаметром 115-400 мм НВ 212-223 . Образец продольный
—	—	365	430	7	13-30	—	—	—
Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,0 часа в зависимости от толщины и массы заготовки) с последующим отпуском на воздухе
≤50	560-580	785-880	980	11	45	686	293-331	—
Закалка + Отпуск
100-300	—	395	615	15	40	540	187-229	—
Закалка в масло с 880 °С + отпуск
—	500	1080	1200	15	54	880	350	—
Диски диаметром 755-915 мм, толщиной 35-110 мм. Втулка диаметром 115-400 мм НВ 212-223 . Образец тангенциальный
—	—	420-510	610-710	17	54-61	—	—	—
Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,0 часа в зависимости от толщины и массы заготовки) с последующим отпуском на воздухе
≤80	560-600	640-785	785	13	42	588	229-286	—
Закалка + Отпуск
300-500	—	395	615	13	35	490	187-229	—
Закалка в масло с 880 °С + отпуск
—	600	840	930	19	63	1470	270	—
Диски диаметром 755-915 мм, толщиной 35-110 мм. Втулка диаметром 115-400 мм НВ 212-223 . Образец тангенциальный
—	—	390	550	17	64	—	—	—
Закалка в масло от 840-860 °C (выдержка 2,5-4,0 часа в зависимости от толщины и массы заготовки) с последующим отпуском на воздухе
≤30	200-220	1176-1274	1372	10	45	490	—	48.4-52.2
Закалка + Отпуск
500-800	—	395	615	11	30	390	187-229	—
Закалка в масло с 880 °С + отпуск
—	700	660	730	20	70	1960	220	—
Диски диаметром 755-915 мм, толщиной 35-110 мм. Втулка диаметром 115-400 мм НВ 212-223 . Образец тангенциальный
—	—	355	440	18	74	—	—	—
Закалка в масло с 850 °С + отпуск при 560 °С, охлаждение в воде или масле
≤25	—	835	930	12	45	765	—	—
Закалка + Отпуск
≤100	—	440	635	16	45	590	197-235	—
Диски диаметром 755-915 мм, толщиной 35-110 мм. Втулка диаметром 115-400 мм НВ 212-223 . Образец тангенциальный
—	—	335	400	18	75	—	—	—
Закалка в масло с 850-870 °С + отпуск при 180-200 °С, охлаждение на воздухе
50-80	640	810	—	—	40	579	260-322	—
Закалка + Отпуск
100-300	—	440	635	14	40	540	197-235	—
Закалка в масло с 880 °С + отпуск при 650 °С
—	—	770	880	22	66	—	—	—
Закалка в масло с 850-870 °С + отпуск при 560-620 °С, охлаждение на воздухе
80-120	—	590	780	—	40	579	229-285	—
Закалка + Отпуск
300-500	—	440	635	13	35	490	197-235	—
Закалка в масло с 880 °С + отпуск при 650 °С
—	—	570	730	23	71	—	—	—
Закалка в масло с 850-880 °C + отпуск при 585-650 °C
100-120	—	710	900	13	42	638	—	—
Закалка + Отпуск
≤100	—	490	655	16	45	590	212-248	—
Закалка в масло с 880 °С + отпуск при 650 °С
—	—	550	670	23	78	—	—	—
Закалка в масло с 850-880 °C + отпуск при 585-650 °C
120-150	—	600	800	14	45	638	—	—
Закалка + Отпуск
100-300	—	490	655	13	40	540	212-248	—
Закалка в масло с 880 °С + отпуск при 650 °С
—	—	490	550	22	86	—	—	—
Закалка в масло с 850-880 °C + отпуск при 585-650 °C
150-200	—	500	700	16	45	589	—	—
Закалка + Отпуск
≤100	—	590	735	14	45	590	235-277	—
Пруток. Нормализация 880 °С, Отпуск 650 °С, 2 ч. НВ 207
—	—	525	700	22	69	—	—	—
Закалка в масло с 850-880 °C + отпуск при 585-650 °C
100	—	750	950	13	42	638	—	—
Нормализация
300-500	—	245	470	17	35	340	143-179	—
Пруток. Нормализация 880 °С, Отпуск 650 °С, 2 ч. НВ 207
—	—	420	650	26	75	—	—	—
Нормализация
500-800	—	245	470	15	30	340	143-179	—
Пруток. Нормализация 880 °С, Отпуск 650 °С, 2 ч. НВ 207
—	—	400	540	24	80	—	—	—
Нормализация
100-300	—	275	530	17	38	340	156-197	—
Пруток. Нормализация 880 °С, Отпуск 650 °С, 2 ч. НВ 207
—	—	385	470	25	84	—	—	—
Нормализация
300-500	—	275	530	15	32	290	156-197	—
Пруток. Отжиг 860 °С. НВ 179
—	—	360	670	22	55	—	—	—
Нормализация
≤100	—	315	570	17	38	390	167-207	—
Пруток. Отжиг 860 °С. НВ 179
—	—	300	650	26	75	—	—	—
Нормализация
100-300	—	315	570	14	35	340	167-207	—
Пруток. Отжиг 860 °С. НВ 179
—	—	270	550	27	81	—	—	—
Нормализация
≤100	—	345	590	18	45	590	174-217	—
Пруток. Отжиг 860 °С. НВ 179
—	—	265	480	29	85	—	—	—

Стандарты

Название	Код	Стандарты
Листы и полосы	В23	ГОСТ 103-2006
Сортовой и фасонный прокат	В32	ГОСТ 1051-73, ГОСТ 4543-71, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 10702-78, ГОСТ 14955-77, TУ 14-1-5414-2001, TУ 14-1-2118-77, TУ 14-11-245-88, TУ 14-1-1271-75, TУ 14-1-5228-93, TУ 14-136-367-2008
Сортовой и фасонный прокат	В22	ГОСТ 1133-71, ГОСТ 8319.0-75, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006
Обработка металлов давлением. Поковки	В03	ГОСТ 8479-70, СТ ЦКБА 010-2004
Трубы стальные и соединительные части к ним	В62	ГОСТ 8732-78, ГОСТ 8734-75, ГОСТ 9567-75, ГОСТ 24950-81, ГОСТ 8733-87, ГОСТ 8731-87, TУ 14-3-1654-89
Болванки. Заготовки. Слябы	В31	ОСТ 3-1686-90, TУ 14-1-4944-90
Листы и полосы	В33	TУ 14-1-1409-75, TУ 14-1-4118-86, TУ 14-1-4118-2004

Сталь 40хн: характеристики, гост и аналоги

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР
РАЗРАБОТЧИКИ
А. П. Гуляев, д-р техн. наук (руководитель темы); Р. И. Колясникова (руководитель темы); И. Н. Голиков, д-р техн. наук; А. С. Каплан; Е. В. Кручинина
УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Госу-дарственного комитета СССР по стандартам от 18.06.71 № 1148
ВЗАМЕН ГОСТ 1050—60 (в части марок 15Г, 20Г, 25Г, 30Г, 35Г, 40Г, 45Г, 50Г);
ГОСТ 1051—59 ( в части легированной стали, кроме качества поверх-ности и упаковки);
ГОСТ 4543—61
ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Сталь 30х13 — характеристики и применение Обозначение НТД, на который дана ссылка	Номер пункта, подпункта	Обозначение НТД, на который дана ссылка	Номер пункта, подпункта
ГОСТ 8.001—80	4.2	ГОСТ 2879—88	2а.1
ГОСТ 8.326—89	4.2	ГОСТ 3749—77	4.2
ГОСТ 103—76	2а.1	ГОСТ 5378—88	4.2
ГОСТ 162—90	4.2	ГОСТ 5639—82	4.9
ГОСТ 166—89	4.2	ГОСТ 5657—69	4.10
ГОСТ 427—75	4.2	ГОСТ 6507—90	4.2
ГОСТ 1051—73	2.13, 5.1.3	ГОСТ 7417—75	2а.1
ГОСТ 1133—71	2а.1	ГОСТ 7502—89	4.2
ГОСТ 1497—84	4.7	ГОСТ 7564—73	4.5
ГОСТ 1763—68	4.8	ГОСТ 7565—81	3.3
ГОСТ 1778—70	3.3, 4.12	ГОСТ 7566—94	3.2, 3.4, 5.1, 5.1.1
ГОСТ 2216—84	4.2	ГОСТ 8559—75	2а.1
ГОСТ 2590—88	2а.1	ГОСТ 8560—78	2а.1
ГОСТ 2591—88	2а.1	ГОСТ 8817—82	4.6

Окончание

Обозначение НТД, на который дана ссылка	Номер пункта, подпункта	Обозначение НТД, на который дана ссылка	Номер пункта, подпункта
ГОСТ 9012—59	4.11	ГОСТ 12354—81	4.1
ГОСТ 9454—78	2.9, 2.18, 4.7	ГОСТ 12355—78	4.1
ГОСТ 10243—75	4.4	ГОСТ 12356—81	4.1
ГОСТ 12344—88	4.1	ГОСТ 12357—84	4.1
ГОСТ 12345—88	4.1	ГОСТ 12359—81	4.1
ГОСТ 12346—78	4.1	ГОСТ 12360—82	4.1
ГОСТ 12347—77	4.1	ГОСТ 14955—77	2.а.1, 2.13, 5.1.3
ГОСТ 12348—78	4.1	ГОСТ 18895—81	4.1
ГОСТ 12349—83	4.1	ГОСТ 22235—76	5.1.1
ГОСТ 12350—78	4.1	ГОСТ 24597—81	5.1.2
ГОСТ 12351—81	4.1	ГОСТ 26877—91	4.2
ГОСТ 12352—81	4.1	ГОСТ 28473—90	4.1

Ограничение срока действия снято по протоколу № 4—93 Межго-сударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 4—94)
ПЕРЕИЗДАНИЕ (декабрь 1996 г.) с Изменениями № 1, 2, 3, 4, 5, утвержденными в марте 1977 г., июле 1982 г., феврале 1987 г., июне 1987 г., декабре 1989 г. (ИУС 5—77, 11—82, 5—87, 10—-87, 3—90)

Редактор Л. В. Афанасенко

Технический редактор JI. А. Кузнецова

Корректор Т. А. Васильева

Компьютерная верстка А. Г. Хоменко

Изд. лиц. № 021007 от 10.08.95. Сдано в набор 15.01.97. Подписано в печать 10.02.97.

Усл. печ. л. 3,95. Уч.-изд. л. 3,65. Тираж 500 экз. С 121. Зак. 182.

ИПК Издательство стандартов, 107076, Москва, Колодезный пер., 14.

Набрано в Калужской типографии стандартов на ПЭВМ.

Калужская типография стандартов, ул. Московская, 256.

ПЛР № 040138

Описание

Сталь марки ст3: характеристики, применение. сталь 3 содержание углерода

Сталь 35ХГСЛ применяется: для изготовления отливок зубчатых колес, звездочек, осей, валов, муфт и других ответственных деталей, к которым предъявляются требования повышенной износостойкости; отливок по выплавляемым моделям для авиастроения I группы — нагруженных деталей с определенными требованиями по плотности и механическим свойствам: высоконагруженных кронштейнов, герметичных корпусов приборов, рам гироскопов, стабилизаторов и т. д. и II группы — ненагруженных и малонагруженных деталей: колец, фланцев, соединительных деталей, негерметичных корпусов приборов и т. д.

Механические свойства стали C35E

Свойства по стандарту

EN 10269:2013

+N
Диаметр, мм	Предел текучести R_p0,2, МПа, min	Временное сопротивление разрыву, МПа	Относительное удлинение, %, min	Работа энергии удара KV₂ при температуре 20 °C, Дж, min
≤ 60	300	500 — 650	20	27

+QT
Диаметр, мм	Предел текучести R_p0,2, МПа, min	Временное сопротивление разрыву, МПа	Относительное удлинение, %, min	Относительное сужение, %, min	Работа энергии удара KV₂ при температуре 20 °C, Дж, min
≤ 60	300	500 — 650	22	45	55
> 60 ≤ 150	300	500 — 650	22	45	39

Минимальное значение предела текучести R_p0,2 при повышенных температурах, МПа

Условия термообработки	Диаметр, мм	Температура
50°C	100°C	150°C	200°C	250°C	300°C	350°C	400°C
+N	≤ 60	289	270	251	229	213	192	182	173
+QT	≤ 60	289	270	251	229	213	192	182	173
+QT	> 60 ≤ 150	287	264	242	220	203	186	167	147

Свойства по стандарту EN 10083-2:2006

+QT
Диаметр, мм	Толщина, мм	Предел текучести, R_0,2, МПа, min	Временное сопротивление разрыву, R_m, МПа	Относительное удлинение, %, min	Относительное сужение, %, min	Энергия удара KV, Дж, min
до 16	до 8	430	630 — 780	17	40	—
17 — 40	9 — 20	380	600 — 750	19	45	35
41 — 100	21 — 60	320	550 — 700	20	50	35

+N
Диаметр, мм	Толщина, мм	Предел текучести, R_0,2, МПа, min	Временное сопротивление разрыву, R_m, МПа, min	Относительное удлинение, %, min
до 16	до 16	300	550	18
17 — 100	17 — 100	270	520	19
101 — 250	101 — 250	245	500	19

Свойства по стандарту

EN 10132-3:2000

+A +LC	+CR
Предел текучести R_0,2, МПа, max	Предел прочности R_m,МПа, max	Oтносительное удлинение после разрыва, %, min	Твердость по Виккерсу, max	Предел прочности R_m,МПа, max	Твердость по Виккерсу, max
430	540	19	170	930	275

Свойства по стандарту

EN 10250-2:2000

Толщина, мм	Предел текучести R_p0,2, МПа, min	Временное сопротивление разрыву R_m, МПа, min	Относительное удлинение L_o=5,65 √S_o, min, %	Энергия удара, min, Дж
Продольные образцы	Поперечные образцы	Продольные образцы	Поперечные образцы
≤ 100	270	520	19	—	30	—
> 100 ≤ 250	245	500	19	15	25	15
> 250 ≤ 500	220	480	19	15	20	12
> 500 ≤ 1000	210	470	18	14	17	12

Свойства по стандарту

EN 10277-5:2008

Толщина, мм	+C
Предел текучести, МПа, min	Временное сопротивление разрыву, МПа	Относительное удлинение, %, min
≥ 5 ≤ 10	510	650 — 1000	6
> 10 ≤ 16	420	600 — 950	7
> 16 ≤ 40	320	580 — 880	8
> 40 ≤ 63	300	550 — 840	9
> 63	270	520 — 800	9

Толщина, мм	+A+SH	+C+QT	+QT+C
Твердость HBW	Временное сопротивление разрыву, МПа	Предел текучести, МПа, min	Временное сопротивление разрыву, МПа	Относительное удлинение, %, min	Предел текучести, МПа, min	Временное сопротивление разрыву, МПа	Относительное удлинение, %, min
≥ 5 ≤ 10	—	—	—	—	—	525	750 — 950	9
> 10 ≤ 16	—	—	—	—	—	490	700 — 900	9
> 16 ≤ 40	154 — 207	520 — 700	370	600 — 750	19	455	650 — 850	10
> 40 ≤ 63	154 — 207	520 — 700	320	550 — 700	20	400	570 — 770	11
> 63 ≤ 100	154 — 207	520 — 700	320	550 — 700	20	385	550 — 750	12

Свойства по стандарту

EN 10297-1:2003

Лигатура и характеристики

Как и в любом другом случае, характеристики стали 35Х очень сильно зависят от легирующих элементов, входящих в ее состав. Именно они наделяют сталь основными свойствами, необходимыми для тех или иных условий. Для 35Х состав химических добавок таков:

Углерод – значительно повышает прочность и твердость стали, снижая пластичность – 0,35 %.
Кремний – незначительно повышает прочность, при этом не влияя на общую хрупкость – 0,22 %.
Марганец – прибавляет стали прочности, стойкости к ударным нагрузкам, не урезая ее в пластичности – 0,65 %.
Хром – незначительно повышающий твердость стали и защищающий ее от коррозии, путем образования оксидной пленки – 0,95 %.
Медь – также положительно влияет на коррозионную стойкость стали – до 0,3 %.
Никель – аналогично повышает стойкость к окислению, а также прочность и гибкость – до 0,3 %.

Мы упоминали так называемые вредные примеси, содержащиеся в стали 35Х. Такие примеси, как сера и фосфор как раз неблагоприятно влияют на структуру, и, как следствие, на качество получаемой стали. Однако их содержание зачастую мизерно и в данном случае составляет всего лишь 0,035 % каждый.

Сталь-Максимум: Сталь 40Х

Этот материал представляет собой конструкционную легированную сталь. Его относят к классу хромистых. Легирование таким элементом как хром обеспечивает коррозионную стойкость сплава в атмосфере и окислительной среде. Другими словами, предает стали нержавеющие свойства. К тому же это вещество определяет структуру сплава, его жаропрочность, а также механические и технологические характеристики.

Конструкционная сталь — сплав, который применяется для изготовления различных деталей, механизмов и конструкций в машиностроении и строительстве и обладает определенными механическими, физическими и химическими свойствами.

см. Википедию

Из стали марки 40Х производители осуществляют следующие виды поставок:

сортовой и фасонный прокат, соответствующий различным ГОСТам,
калиброванные и шлифованные прутки,
серебрянки,
толстостенные листы,
полосы и поковки,
трубы.

Данный сплав широко используют в современной промышленности. Из него изготавливают следующие изделия:

кулачковые и коленчатые валы,
стальные кольца,
оси и полуоси,
оправки и рейки,
губчатые венцы,
шестерни и плунжеры,
втулки и болты,
различные улучшаемые элементы с повышенной прочностью.

Точный химический состав стали 40Х

Химический состав и эксплуатационные характеристики сплава регламентируются нормами ГОСТ 4543-71. Основной состав материала дополняют 8 легирующих элементов:

Хром
Марганец
Углерод
Медь
Никель
Кремний
Сера
Фосфор

Процентное соотношение всех составляющих элементов вы можете посмотреть в таблице ниже и на диаграмме.

Cr	Mn	C	Cu	Ni	Si	S	P
от 0,8 до 1,1	от 0,5 до 0,8	от 0,36 до 0,44	менее 0,3	меньше 0,3	от 0,17 до 0,37	меньше 0,035	менее 0,035

Свойства стали 40Х

Удельный вес сплава составляет 7820 кг/м3. Твердость материала по Бринеллю доходит до 217 МПа. Критические точки достигаются при следующих температурах:

Ac1 = 743°
Ac3(Acm) = 815°
Ar3(Arcm) = 730°
Ar1 = 693°

Начальная температура ковки составляет +1250°С, конечная достигает +800°С. Изделия с сечением до 350 мм охлаждаются на воздухе.

Сталь марки 40Х относится к трудносвариваемым. Для нее доступны следующие способы сварки:

ручная дуговая (РДС),
электрошлаковая (ЭШС),
контактно-точечная (КТС).

При электрошлаковой сварке необходим предварительный подогрев материала и его последующая термообработка. Контактно-точечная сварка требует только финишной термической обработки.

Сплав 40Х не имеет склонности к отпускной хрупкости, однако при этом он является флокеночувствительным материалом.

Обрабатываемость резанием доступна только в горячекатаном состоянии, при твердости по Бринеллю 163-168 единиц и временным сопротивлением разрыву 610 МПа.

Отечественные и зарубежные аналоги стали марки 40Х

Россия	38ХА, 40ХН, 40ХС, 40ХФ, 40ХР, 45Х
Америка	5135, 5140, 5140RH, 5140H, G51350, H51350, G51400, H51400
Франция	37Cr4, 38C4FF, 38C4, 41Cr4, 42C4TS, 42C4
Германия	37Cr4, 41Cr4, 42Cr4, 41CrS4, 1.7034, 1.7035, 1.7045
Англия	37Cr4, 41Cr4, 530A36, 530A40, 530M40, 530h46, 530h50
Япония	SCr435H, SCr435, SCr440, SCr440H
Китай	35Cr, 38CrA, ML38CrA, 40Cr, 40CrH, 40CrA, 45Cr, 45CrH, ML40Cr
Южная Корея	SCr435, SCr435H, SCr440, SCr440H
ЕС	37Cr4, 37Cr4KD, 41Cr4, 41CrS4, 41Cr4KD
Бельгия	37Cr4, 41Cr4, 45C4
Италия	36CrMn4, 36CrMn5, 37Cr4, 38CrMn4KB, 38Cr4KB, 41Cr4KB, 41Cr4
Испания	37Cr4, 38Cr4, 38Cr4DF, 41Cr4, 42Cr4, 41Cr4DF, F.1201, F.1202, F.1210, F.1211
Швеция	2245
Болгария	37Cr4, 40Ch, 41Cr4
Польша	38HA, 40H
Венгрия	37Cr4, 41Cr4, Cr2Z, Cr3Z
Румыния	40Cr10, 40Cr10q
Чехия	14140
Австралия	5140, 5132H

Рисунок 3

Для изделий с высокой поверхностной твердостью рекомендуют использовать сталь 38Х2МЮА. Однако в процессе азотирования этой стали, за счет присутствия в ней алюминия, проявляется ее сильная склонность к деформированию. Использование же сталей, не содержащих алюминия, приводит к заметному снижению твердости и износостойкости азотированного слоя, зато позволяет изготавливать изделия более сложной конфигурации. В станкостроении, например, для азотирования используют улучшаемые, легированные стали типа 40Х, 40ХФА. Для тяжело нагруженных деталей, работающих в условиях циклических изгибающих нагрузок, рекомендуются стали 30Х3М, 38ХГМ, 38ХНМФА, 38ХН3МА.

Для изготовления деталей топливной аппаратуры, где требуется повышенная точность размеров, используют сталь 30Х3МФ1. Дополнительное легирование этой стали кремнием (30Х3МФ1С) способствует повышению твердости азотированного слоя.

Для азотирования иногда назначаются и цементуемые стали, содержащие в своем составе хром, молибден, вольфрам, ванадий.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Рекомендуемое

МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРОЦЕНТА ВЯЗКОЙ СОСТАВЛЯЮЩЕЙ В
ИЗЛОМЕ УДАРНЫХ
ОБРАЗЦОВ (ДЛЯ ПРОКАТА ИЗ УЛУЧШАЕМОЙ СТАЛИ)

1. Процент вязкой составляющей в
изломе ударных образцов характеризует сопротивление стали хрупкому разрушению.

Хрупкая составляющая в изломе
ударного образца сечением 8×10 мм имеет вид трапеции (черт. 1).
Площадь этой трапеции F₁ увеличивается
по мере увеличения доли хрупкой составляющей (черт. 2).

Схема ударного излома.

1 — площадь излома, занимаемая хрупкой составляющей; 2
— площадь, занимаемая вязкой составляющей

Черт. 1

Вязкая составляющая
располагается, как правило, вокруг хрупкой составляющей. Площадь F₁, занимаемую хрупкой составляющей,
определяют как произведение средней линии трапеции а на высоту b (см. черт. 1). Отношение этой площади ко всей площади
излома F (80 мм2) составляет долю
хрупкой составляющей в изломе (X) в процентах:

Соответственно, вязкая
составляющая (В) в процентах равна:

В
= (100 — Х).

2. Замер параметров (а, b) площади, занимаемой хрупкой составляющей, производят
линейкой с точностью до 0,5 мм; при этом погрешность измерения не должна
превышать 5 %. Зная параметры а и b,
процент составляющей определяют по таблице.

Высота трапеции b, мм	Вязкая составляющая в изломе ударных образцов, %
Средняя линия трапеции а, мм
1,0	1,5	2,0	2,5	3.0	3,5	4,0	4,5	5,0	5,5	6,0	6,5	7,0	7,5	8,0	8,5	9,0	9,5	10
1,0	99	98	98	97	96	96	95	94	94	93	92	92	91	91	90	89	89	88	88
1,5	98	97	96	95	94	93	92	92	91	90	89	88	87	86	85	84	83	82	81
2,0	98	96	95	94	92	91	90	89	88	86	85	84	82	81	80	79	77	76	75
2,5	97	95	94	92	91	89	88	86	84	83	81	80	78	77	75	73	72	70	69
3,0	96	94	92	91	89	87	85	83	81	79	77	76	74	72	70	68	66	64	62
3,5	96	93	91	89	87	85	82	80	78	76	74	72	69	67	65	63	61	58	56
4,0	95	92	90	88	85	82	80	77	75	72	70	67	65	62	60	57	55	52	50
4,5	94	92	89	86	83	80	77	75	72	69	66	63	61	58	55	52	49	46	44
5,0	94	91	88	85	81	78	75	72	69	66	62	59	56	53	50	47	44	41	37
5,5	93	90	86	83	79	76	72	69	66	62	59	55	52	48	45	42	38	35	31
6,0	92	89	85	81	77	74	70	66	62	59	55	51	47	44	40	36	33	29	25
6,5	92	88	84	80	76	72	67	63	59	55	51	47	43	39	35	31	27	23	19
7,0	91	87	82	78	74	69	65	61	56	52	47	43	39	34	30	26	21	17	12
7,5	91	86	81	77	72	67	62	58	53	48	44	39	34	30	25	20	16	11	6
8,0	90	85	80	75	70	65	60	55	50	45	40	35	30	25	20	15	10	5

В тех случаях, когда не требуется
высокая прочность, процент вязкой составляющей допускается определять с помощью
визуального сопоставления вида исследуемого излома (по хрупкой составляющей) со
шкалой (см. черт.
2).

Шкала определения вязкости составляющей в изломе ударного
образца

Черт.
2

ИНФОРМАЦИОННЫЕ
ДАННЫЕ

1.
РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 18.06.71 № 1148

3. ВЗАМЕН ГОСТ 1050-60 (в части
марок 15Г, 20Г, 25Г, 30Г, 35Г 40Г, 45Г, 50Г);

ГОСТ 1051-59
(в части легированной стали, кроме качества поверхности и упаковки);

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ
ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка	Номер пункта, подпункта	Обозначение НТД, на который дана ссылка	Номер пункта, подпункта
	4.2		2а.1
	4.2		4.6
	2а.1		4.11
	4.2		2.9; 2.18; 4.7
	4.2		4.4
	4.2		4.1
	5.1.3		4.1
	2а.1		4.1
	4.7		4.1
	4.8		4.1
	3.3		4.1
	4.2		4.1
	2а.1		4.1
	2а.1		4.1
	2а.1		4.1
	4.2		4.1
	4.2		4.1
	4.9		4.1
	4.10		4.1
	4.2		4.1
	2а.1		2.13; 5.1.3
	4.2		4.1
	4.5		5.1.1
	3.3		5.1.2
	3.2; 3.4; 5.1; 5.1.1		4.2
	2а.1		4.1

5. Ограничение срока действия снято
по протоколу № 4-93 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации
(ИУС 4-94)

6. ИЗДАНИЕ
с Изменениями № 1, 2, 3, 4, 5, утвержденными в марте 1977 г., июле 1982 г.,
феврале 1987 г., июне 1987 г., декабре 1989 г. (ИУС 5-77, 11-82, 5-87, 10-87,
3-90)