Сталь 12х1мф

Характеристики и свойства стали Х12МФ

Любая сталь в своем изначальном составе имеет железо и углерод. Это обычный сплав. В зависимости от поставленной задачи в изделие добавляют химические соединения, которые и оказывают влияние на его дальнейшие характеристики. Рассмотрим основные характеристики стали Х12МФ:

  • высокая надежность изделия;
  • коррозионная устойчивость (при правильном уходе);
  • длительная работоспособность;
  • сохранение остроты режущей способности долгое время;
  • хорошо поддается прокаливанию;
  • отлично ведет себя в закаливании;
  • устойчив к износу;
  • широкий спектр применения в промышленности.

Данные качества стали Х12МФ получило благодаря присоединению в сплав легирующих веществ:

  • углерод (C): 1,45%−1,65% сталь становится твердой и износоустойчивой;
  • хром (Cr): 11,00%-12,50% повышает режущие свойства и износостойкость;
  • ванадий (V): 0,15%−0,30% равномерно располагает частицы, что позволяет сократить чувствительность стали к перегревам. При избытке V сталь теряет пластичность;
  • кремний (Si): 0,10%−0,40% повышает стойкость против отпуска при термообработке;
  • медь (Cu): до 0,30% повышает прочность;
  • молибден (Mo): 0,40%−0,60% повышает вязкость и прокаливаемость при закалке Х12МФ. При избытке Mo снижается стойкость сплава;
  • марганец (Mn): 0,15%−0,45% уменьшает коробление при закалке Х12МФ;
  • никель (Ni): до 0,35% не позволяет в стали образовываться карбидам;
  • фосфор (P): 11,00%−12,50% улучшает пластичные качества стали;
  • сера (S): до 0,03% улучшает износостойкость и упругость.

Сталь Х12МФ изготавливается согласно российскому ГОСТу и ТУ, аббревиатура имеет следующий смысл: буква Х – означает преобладание легированного элемента хрома, М — молибдена, Ф — ванадия. Значение цифры указывает на количество содержания легирующего вещества, в данном случае это 12% хрома.

Коррозионная сопротивляемость сплава

Если в 16% углеродистом сплаве содержится хрома 12%, то такая сталь почти не ржавеет. А если хром в сплаве будет достигать значения 14%, то сталь превращается в полностью нержавеющую, коррозия сходит на нет.

Отличные свойства качества стали Х12МФ позволило большинству производителей и покупателям по достоинству оценить преимущества сплава. Наибольшей популярностью пользуются различные ножевые изделия. Они имеют особо прочную и хорошую заточку, а также обладают отличными режущими характеристиками. Но есть и нюансы, которые следует учесть при использовании ножа из этого сплава: сталь хрупкая, поэтому категорически нельзя ножи бросать, изгибать или метать.

Ножи хоть почти и не ржавеют, но склонны к образованию потемнений на клинке. При попадании на него кислой или щелочной среды, требуется его промыть, иначе появятся пятна и образуется ржавый налет.

Применение в промышленности стали Х12МФ

Этот вид стали в промышленном масштабе применяют преимущественно в тяжелом машиностроении, инструментальном и машиностроительном производстве. Эту сталь применяют в качестве заготовки для:

  • подшипников;
  • режущих инструментов;
  • глазков для калибровки пруткового металла;
  • формовочных, гибочных и кузовных штампов;
  • штампы для электрических машин, электромагнитных систем электрических приборов;
  • охотничьих ножей и так далее.

Применение ножей из стали Х12МФ в быту

Как показывает практика, все новые ножи в эксплуатации на кухне тупятся через 2-3 месяца. Поэтому настолько востребован этот вид сплава за счет своей долговечности и неприхотливости. К тому же нож должен не только нести долгую службу, но и быть острым. Поэтому среди мужчин-охотников предпочтение отдается ножам именно стали Х12МФ.

Уникальность сплава в его содержании углерода (до 16%). Углерод повышает твердость стали, а его количество оказывает влияние на износоустойчивость. Чем выше уровень проникновения углерода, тем дольше можно применять его в быту. Но это одна сторона медали. Другая же – при повышенном содержании углерода сталь подвергается коррозии. Поэтому 16% являются наиболее благоприятным вариантом для сплава. Но хром приходит на помощь металлу, делая его почти нержавеющим. Крепость и долговечность – вот основа успеха стали Х12МФ.

Многочисленные опыты с таким ножом дали следующие результаты:

  1. Нарезаны более 300 раз синтетические канаты (d=2 см).
  2. Нарезаны более 100 раз дубовые бруски.
  3. Вскрыты жестяные изделия.
  4. Срезаны многочисленные ветви деревьев.
  5. Подвержено ударам клинка по металлическому стержню.
  6. Испытано режущее качество ножа на позвоночнике и костях кабана

Все эти испытания проводились на одном ноже! Ни единой засечки не появилось, качество ножа не упало. Даже газета под собственным весом разрезалась на нем, без надрывов, ровной полосой. Разве это не чудеса этой стали?

Аналоги

Как нетрудно догадаться, производственные процессы практически на любом предприятии, производящем одну и ту же продукцию, примерно одинаковы. И это никак не зависит от географического расположения производственных мощностей. Соответственно, для схожих работ используются идентичные инструменты, изготовленные из похожих или же аналогичных материалов. Штамповая сталь Х12Ф1 не стала исключением. В различных странах марку стали с подобным составом производят столь же успешно, как и на постсоветском пространстве. Вот некоторые наиболее ходовые наименования:

  • Соединенные Штаты Америки — D5;
  • Япония — SKD11;
  • Англия — BD2;
  • Германия — Х155CrVMo12-1.

Запомнив эти марки сталей, даже пребывая далеко от родных краев, вы можете быть уверены, что сможете без труда найти для себя деталь из необходимого именно вам материала.

Химический состав материала

Изначально сталь Х12МФ разрабатывалась для нужд машиностроительной отрасли. Сплав относится к ледебуритному классу инструментальных сталей, ее состав определяет ГОСТ 5950-2000. В таблице указано процентное соотношение легирующих элементов в сплаве.

C Si Mn Ni S P Cr Mo V Cu
1,45-1,65 0,1-0,4 0,15-0,45 до 0,4 до 0,03 до 0,03 11-12,5 0,4-0,6 0,15-0,3 до 0,3

Добавление в состав сплава легирующих элементов, их процентное соотношение, определенным образом влияет на окончательные свойства материала:

  1. Углерод – его концентрация определяет твердость после термообработки. От него зависит качество заточки режущей кромки ножа.
  2. Кремний – его присутствие снижает отпускную хрупкость изделия при комнатной температуре.
  3. Марганец – снижает склонность стали к короблению при термообработке.
  4. Никель – препятствует образованию карбидных соединений. Карбиды располагаются по границам зерен и становятся причиной хрупкого излома.
  5. Сера – повышает модуль упругости.
  6. Фосфор – улучшает литейные свойства расплава.
  7. Хром – придает стали антикоррозионные свойства. При концентрациях свыше 14% сталь становится нержавеющей. Соединение хрома с другими легирующими элементами придают клинку способность держать режущую кромку.
  8. Молибден – повышает прокаливаемость, влияет на однородность сплава.
  9. Ванадий – его добавка снижает чувствительность сплава к перегреву.
  10. Медь – вводится с целью повышения прочностных характеристик сплава.

Химический состав

Стандарт C S P Mn Cr Si Ni Fe Cu N Al V Ti Mo W
TУ 14-1-3987-85 0.1-0.15 ≤0.025 ≤0.025 0.4-0.7 0.9-1.2 0.17-0.37 ≤0.3 Остаток ≤0.3 0.15-0.3 0.25-0.35
TУ 108.1273-84 0.08-0.15 ≤0.02 ≤0.02 0.4-0.7 0.9-1.2 0.17-0.37 ≤0.3 Остаток ≤0.35 0.15-0.3 0.25-0.35
ГОСТ 5520-79 0.08-0.15 ≤0.025 ≤0.025 0.4-0.7 0.9-1.2 0.17-0.37 ≤0.3 Остаток ≤0.2 ≤0.02 0.15-0.3 0.25-0.35
ГОСТ 20072-74 0.1-0.15 ≤0.025 ≤0.03 0.4-0.7 0.9-1.2 0.17-0.37 ≤0.3 Остаток ≤0.2 0.15-0.3 ≤0.03 0.25-0.35 ≤0.2
TУ 14-3-460-2003 0.1-0.15 ≤0.025 ≤0.025 0.4-0.7 0.9-1.2 0.17-0.37 ≤0.25 Остаток ≤0.2 0.15-0.3 0.25-0.35
TУ 14-3-341-75 0.08-0.15 ≤0.025 ≤0.025 0.4-0.7 0.9-1.2 0.17-0.37 ≤0.25 Остаток ≤0.2 0.15-0.3 0.25-0.35
TУ 1308-226-0147016-02 0.09-0.13 ≤0.01 ≤0.015 0.35-0.65 0.8-1.1 0.17-0.37 ≤0.25 Остаток ≤0.25 ≤0.008 0.02-0.05 0.03-0.08 0.15-0.3

Fe — основа.
По ГОСТ 5520-79 при изготовлении стали скрапп-процессом массовая доля меди должна быть не более 0,30 %.
По ГОСТ 20072-74 при выплавке стали скрап-процессом содержание Cu ≤ 0,30 %. Допускается наличие вольфрама до 0,20 %, титана до 0,030 %. При выплавке стали методом электрошлакового переплава массовая доля серы должна быть не более 0,015 %.
По ТУ 14-1-1529-2003, ТУ 14-3-460-2003 и ТУ 14-3-341-75 для стали, изготовленной скрап-процессом или из медистых руд, допускается массовая доля остаточной меди и никеля до 0,30 % каждого. Разрешается технологическая добавка редкоземельных элементов для улучшения качества металла.
По ТУ 14-3Р-55-2001 химический состав приведен для стали марки 12Х1МФ; для стали, изготовленной скрап-процессом или из медистых руд допускается содержание меди и никеля не более 0,30 % каждого. Для стали марки 12Х1МФ-ПВ массовая доля углерода 0,11-0,15 %, никеля, меди, серы и фосфора ≤ 0,15 % каждого, массовая доля остальных элементов — идентична стали марки 12Х1МФ. Допускается присутствие редкоземельных элементов, введенных в качестве технологических добавок.
По ТУ 1308-226-0147016-02 химический состав приведен для стали марки 12ХМФА. Трубы должны быть изготовлены из стали прошедшей модифицирующую обработку кальцием и его сплавами. Допускаемые отклонения по содержанию химических элементов в готовом прокате по ГОСТ 4543. Содержание в стали металлургического водорода не более 2 ppm.
По ТУ 108.1273-84 химический состав приведен для стали марок 12Х1МФ-ВД. Допускаются отклонения по химическому составу: по углероду +0,010%, по кремнию +0,050/-0,020%, по марганцу +0,050/-0,10% (для стали, выплавленной методом ВДП) и -0,10% (для стали, выплавленной в электродуговой печи), по никелю +0,10%.

Химические свойства

За получение конечных свойств Х12МФ изделия отвечают две составляющие: химический состав сплава и термомеханическая обработка (промежуточная и окончательная). Естественно, что обе составляющие зависят друг от друга, а определяется эта тонкая взаимосвязь в результате многочисленных исследований и опытов:

  • на действующих металлургических и машиностроительных предприятиях;
  • в металлографических лабораториях.

К вышеперечисленным изделиям предъявляются высокие требования:

  • по прочности при обработке металла способом холодного штампования, прокатки;
  • хорошую теплостойкость. — Набор этих свойств марки Х12МФ обеспечивает высокая концентрация следующих элементов, каждый из которых вносит свои особенности:
  1. C — 1.45-1.65%;
  2. Cr — 11–12.5%;
  3. Mo — 0.4–0.6%;
  4. Si — 0.1–0.4%;
  5. V — 0.15–0.3%;
  6. Mn — 0.15–0.45%;
  7. Сu — 3%;
  8. Ni — 0.35%.

Расшифровка стали Х12МФ

В данном случае в маркировке указаны только основные элементы:

  1. индекс: Х12 — содержание хрома 12 %;
  2. М — молибден (без цифрового индекса, содержание должно составлять до 1 %);
  3. Ф — вольфрам (содержание также до 1 %).

Углерод в данном случае не указывается, так как по умолчанию его содержание определяется в районе 1,5 %.

Углерод — важнейший элемент, повышающий прочность. Его участие оказывает как положительное влияние, так и отрицательное. При одновременной прочности он снижает пластичность, что делает сталь плохо деформируемой.

К тому же карбиды при высокой концентрации распределяются неравномерно, а также коагулируют при дальнейшем вылеживании, что приводит к неоднородности свойств в самом сплаве: в районе сегрегаций сплав наиболее прочен, а истощенное место становиться уязвимым при нагреве выше 300 ºC. Поэтому при интенсивной работе, когда рабочая поверхность нагревается, происходит разупрочнение.   

Но этот недостаток нейтрализуют добавлением хрома, марганца, молибдена и вольфрама.

Основным легирующим элементом Х12МФ является хром. Он придает коррозионную стойкость, повышает прокаливаемость и исключает разупрочнение стали. Именно благодаря такому содержанию хрома, сталь характеризуется высокой:

  • теплостойкостью (отсутствием разупрочнения при высоких температурах выше 300 ºC);
  • прокаливаемостью;
  • стойкостью к короблению при закалке.

Вольфрам улучшает режущую способность стали, что очень актуально при изготовлении ножей. Это происходит благодаря способности W образовывать тугоплавкие соединения, которые даже при нагревании режущей кромки не вызывают разупрочнения.

Высокая концентрация элементов, увеличивающих прочность, придают характеристикам стали отрицательные качества. Их нейтрализуют другие элементы, например, марганец и молибден. Они также увеличивают прочность, но еще дополнительно работают на увеличение прокаливаемости (свойство стали которое при закалке увеличивает толщину металла, в которой образуется необходимая мартенситная структура). К тому же уменьшают коробление при закалке.

Ванадий наряду с железом образует карбиды VC, которые характеризуются еще более высокой прочностью и тугоплавкостью, чем FeC. При чем содержание этого элемента в диапазоне всего 0,3-0,5 % не снижает пластичность стали.

Термомеханическая обработка

Расплавленный металл разливают в формы для получения:

  1. заготовок простых геометрических форм (круги, квадраты т. д.), из которых в дальнейшем изготавливают детали методом ковки;
  2. готовые изделия с учетом припусков на обработку.

При изготовлении изделий методом ковки, происходит дополнительное улучшение структуры. Происходящие изменения можно назвать как повышение плотности, потому что при этом происходит устранение дефектов:

  • заполнение вакансий в кристаллической решетке;
  • дендритной ликвации — измельчение зерен (устранение дендритной структуры, которая неизбежна при кристаллизации заготовок, слитков, повышает пластичность, без потери прочности).

Сложные молекулярные связи в насыщенной структуре, предъявляют высокие требования к температурному режиму. Нагрев стали при ковке не должен превышать 1050 ºC. При перегреве металла происходит переструктуризация, которая вызывает хрупкость, исправить ее, к сожалению, невозможно.  

Преимущество стали, как малая усадка, позволяет изготавливать методом литья готовые детали и точные заготовки (размеры с учетом припусков для обработки). Тогда окончательную структуру изделие получает при выполнении термомеханической обработки:

  • снятие лишнего слоя обеспечивает точные размеры и устранение издержек литейного производства;
  • закалка в масло увеличивает прочность структуры верхнего слоя;
  • отпуск снимает внутренние напряжения.

Преимущества и недостатки

Любой сплав – это компромисс между различными свойствами каждого элемента, входящего в его состав. Универсальность применения именно этой марки стали объясняется удачным сочетанием прочностных и эксплуатационных характеристик. Тем не менее, плюсы и минусы есть и у Х12МФ.

Сильные стороны стали Х12МФ:

  1. В состав сплава входят дешевые компоненты. В производстве используется вторичное сырье. Это в значительной степени снижает стоимость производства заготовок для переработки. Ножи из стали Х12МФ не дорогие. При этом они обладают многими полезными характеристиками.
  2. Предсказуемость рабочих характеристик ножа из этой стали заключается в широком диапазоне температур. Многочисленные тесты на синтетических канатах, деревянных брусках, испытания в полевых условиях и продолжительное время использования дают все основания для такого утверждения.
  3. Основное требование к остроте заточки ножа выдержано полностью. При правильно проведенной термообработке удается получить клинки твердостью HRC 63-64 единиц. В сочетании с оптимальными углами заточки, получается режущая кромка с уникальными износостойкими характеристиками по всей длине. Острота лезвия сохраняется долгое время и мало зависит от разрезаемого материала.
  4. Сплав относится к группе условно нержавеющих. Это означает, что уход за ножами будет самый минимальный.
  5. Из технологических характеристик следует отметить хорошую обрабатываемость резанием и удовлетворительную податливость шлифовке.

Благодаря такому набору характеристик Х12МФ, ножи из нее долго служат владельцам верой и правдой.

Сталь Х12МФ не лишена недостатков. Ее слабые стороны:

  1. Сложность осуществления технологических операций, связанных с нагревом заготовки. В процессе ковки часто происходит растрескивание заготовки. Это неустранимый дефект. Растрескивание происходит при недогреве до ковочной температуры. При перегреве сталь просто рассыпается. Этот эффект вызван особенностями дендритной структуры сплава. Другим негативным технологическим фактором является сложная термообработка. Подобрать правильный режим достаточно трудно.
  2. Для качественной заточки режущей кромки требуется специальное оборудование.
  3. Высокая чувствительность полотна к изгибающим нагрузкам. Это накладывает ограничения на размеры клинков и область их применения.
  4. Химическое взаимодействие стали с солями и кислотами приводит к потере товарного вида ввиду питтинговой коррозии. Необходимо следовать правилам по эксплуатации и уходу за ножом.
  5. Клинок из Х12МФ не получится отполировать до зеркального блеска. Он всегда будет выглядеть немного тускло.
  6. Правка клинка в полевых условиях становится проблемой из-за его высокой твердости.

Для получения максимальной твердости и износостойкости необходимо осуществить ступенчатый нагрев под закалку с продолжительной выдержкой при каждой температуре. Закалку также необходимо проводить ступенчато в кипящем масле или соли с выдержкой и последующим охлаждении на воздухе. Затем следует принять меры предупреждения от коробления. Для снятия внутренних напряжений после закалки, обязательно нужно делать отпуск. Далеко не каждая мастерская располагает таким оборудованием. Кроме того, операции термообработки одни из самых затратных в производственном цикле. Штучное производство высококачественных ножей из стали Х12МФ обходится дорого.

У ножей имеются недостатки, обусловленные специфическими свойствами, которыми обладает сталь Х12МФ. В большинстве своем они не критичны. Потребительские плюсы перевешивают технологические минусы. Только знание всех плюсов и минусов стали, соблюдение технологии производства приведет к созданию уникального ножа.

Аналоги

Самым известным зарубежным аналогом стали Х12МФ является марка D2. Металл производится американцами, по химическому составу они идентичны, в российском варианте содержание хрома даже несколько выше. Некоторые источники утверждают, что D2 в разы превосходит Х12МФ по качественным характеристикам и остроте режущей кромки, но специалисты утверждают, что это сугубо субъективное мнение по типу «нравится/не нравится».

Еще одним зарубежным аналогам можно отнести сталь SCD11 японского производства. Она применяется для изготовления ножей, которыми приходится работать в условиях повышенного износа.

Японский аналог Х12МФ отличается:

  • прочностью;
  • высоким уровнем ударной вязкости;
  • отличным резом;
  • высоким содержанием в составе углерода;
  • сохранением остроты заточки даже после экстремальных резов с применением силового реза.

Из российских марок стали аналогами считаются Х6ВФ, Х12ВМ, Х12Ф1. Но они, скорее, относятся к заменителям с более низкими характеристиками твердости металла и остроты заточки. Зато сталь этих марок устойчива к коррозии, именно поэтому производители ножей чаще отдают предпочтение им.

Технология производства

Кованая сталь Х12МФ производится в горячем литейному цеху при строго выдерживаемых температурах до 950°C. Полотно станет хрупким на этапе остывания после литья, если нарушить этот режим. При ковке такая ножевая сталь раскрошится.

Чаще других для литья применяется метод электрошлакового сплава. Он заключается в том, что металл плавится в ваннах электропроводного шлака.

Ковка заготовки.

Внутренние частицы и зерна кристаллической решетки приводятся к устойчивому состоянию через отпуск после предварительных процессов закалки и отжига. Затем полотно горячего металла избавляется от внутреннего напряжения и затвердевает. Для достижения максимального значения твердости сталь несколько раз подвергается процедурам закаливания и отпуска.

После отбивания молотком дендритная структура приобретает устойчивость. Цельнометаллические листы разрезаются на заготовки и обжигаются в вакуумной печи еще раз для придания нужной формы. В таком виде они отправляются на металлургические заводы.

Из-за сложных технологических требований сталь по ГОСТу невозможно отлить в кустарных кузницах. Оригинальный сплав производится только у проверенных изготовителей ножей.

Характеристики стали Х12Ф1

Зная точный состав стали, можно с определенной долей погрешности определить ее общие характеристики.

  • Первое, что хотелось бы заметить — сталь высокоуглеродистая, а значит, исключительно прочная. Это не удивительно, ведь ее задача — гнуть, прорезать и теснить металл.
  • Также она хромированная. Это, во-первых, уберегает деталь от деформации при коррозии, во-вторых, делает сталь менее чувствительной к высоким температурам.
  • Обладает весьма сложной внутренней структурой. При штамповке деталей на сам штамп оказывается большое давление, и любая микротрещина или любой другой дефект может привести к весьма плачевным последствиям.
  • Сталь Х12Ф1 достаточно комфортно себя ощущает в средах с повышенной температурой. Этому способствует целый букет из лигатурных элементов и их соединений.

Состав и характеристики стали Х12МФ

По ГОСТу 5950-2000 Х12МФ классифицируется как легированная ледебуритная сталь. Ее формула включает 1,5% углерода и 12% хрома.

Расшифровка

Маркировка сплава состоит из литер и числа, которые обозначают свойства стали этого сорта. Эти компоненты являются основными и влияют на его физико-механические качества:

  • Х – хром;
  • 12 – процентное содержание хрома;
  • М – молибден;
  • Ф – присутствие в стали ванадия.

Химический состав

C Si Mn Cr W V Mo Ni
1.45-1.65 0.1-0.4 0.15-0.45 11.0-12.5 0.15-0.30 0.4-0.6

Массовая доля серы и фосфора в стали не должна превышать 0,030% (каждого элемента).

Три элемента, которые имеют наибольший удельный вес в структуре стали этой марки:

  1. Хром. Металл остается устойчивым к коррозии и увеличивает остроту режущей кромки, если его содержание в сплаве достигает 12.5%. При более высоком показателе сталь переходит в категорию нержавеющих.
  2. Углерод. Твердость клинка по шкале Роквелла достигает 62-63HRC из-за высокого присутствия этого элемента в составе стали.

Прокаливаемость стали повышают вкрапления молибдена, кремния и ванадия. Благодаря этим химическим элементам металл становится менее чувствительным к перегреву, а связи между частицами упрочняются. Внутреннее напряжение при деформациях и обработке снижает марганец.

Кремний, никель и медь предотвращают хрупкость полотна при отпуске.

Х12МФ сталь: характеристики

Х12МФ – сталь, которая была разработана, создана и введена в производство в 30-х годах прошлого века. Изначально металл позиционировался как инструментальный сплав, оптимально подходящий для холодного деформирования. Качественные характеристики стали высокие, что оставляют ее популярной и в современном производстве.

Характеристика Краткое описание
Марка и заменители Х12МФ. Заменители – Х6ВФ, Х12ВМ, Х12Ф1
Класс в официальной градации Сталь инструментальная штамповая
Виды выпуска Калиброванный, шлифованный прутки, серебрянка, полосы, поковки и кованные заготовки
Твердость металла НВ 10-1 (255Мпа)
Температура закаливания В начале процесса 1140 градусов, в конце — 850
Тип охлаждения В колодцах или специальных термостатах
Уровень хрупкости Очень низкий, отмечается склонность к отпускной хрупкости

Изначально сталь марки Х12МФ предназначалась для изготовления «ножевых клинков», под этим термином подразумевались резаки и штампы для полиграфии, технологические режущие инструменты для деревообработки, пилы и так далее. Но уже в 50-х годах прошлого века ремесленники стали использовать металл и для изготовления ножей бытового, кухонного предназначения.

Свойства, химический состав

Высокое качество, свойства стали обеспечивает ее сложный химический состав:

  • хром до 12,5% — это вещество оказывает прямое влияние на способность металла к закаливанию, повышает антикоррозийные свойства стали и уровень износостойкости уже готового изделия;
  • ванадий 1,1% — обладает максимально высокой прочностью, усиливает свойства хрома, обеспечивает стали инертность в отношении агрессивных сред;
  • углерод 1,6% — придает металлу особенную прочность, снижает уровень хрупкости;
  • молибден до 1% — относится к твердоплавким элементам, повышает сопротивляемость металла к механическим воздействиям, делает устойчивым к высоким температурам;
  • кремний и марганец до 0,6% — делают сталь стабильной, надежной, максимально повышают твердость металла.

В составе также присутствуют сера и фосфор – это вредные технологические примеси, которые в состоянии повысить хрупкость металла и снизить общие физико-химические свойства стали. Но в таком негативном качестве сера и фосфор «работают» в том случае, если в металле присутствует большое количество углерода. В марке Х12МФ пропорции последнего элемента низкие, вред от наличия в химическом составе серы и фосфора минимальный, практически неопределяемый.

Нюансы производства

Производство стали Х12МФ в промышленных объемах осуществляется по четко отработанному технологическому алгоритму, обязательно с учетом некоторых особенностей:

  • Расплав заливается в уже готовую форму по требованию заказчика. Обязательно учитываются припуски на последующую технологическую обработку заготовки.
  • Этап отжига обязателен, потому что при остывании металла происходит дендрирование материала. А это приводит к неравномерному выпадению карбидов, что нарушает однородность структуры стали.
  • На этапе ковки продолжают повышаться качественные характеристики металла – полностью исчезает неоднородность структуры, измельчается «зерно», в кристаллической решетке заполняются все пустоты.

Смотрите на видео о Х12МФ тесте на хрупкость:

Специалисты особенно высоко ценят сталь марки Х12МФ, полученную путем выплавки методом электрошлакового или вакуумно-дугового переплава (ЭШП и ВДП соответственно).

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Adblock
detector